选 Delta：产能优先
适用条件：物料 ≤ 5kg、单件节拍要求 ≤ 0.6s、品种相对稳定、追求单位产能最大化。典型场景是食品小包装分拣、日化理料、3C 小件装箱。优势是节拍极高、单位时间产出大。
核心判断依据是产能要求和换型频率
适用条件：物料 ≤ 5kg、单件节拍要求 ≤ 0.6s、品种相对稳定、追求单位产能最大化。典型场景是食品小包装分拣、日化理料、3C 小件装箱。优势是节拍极高、单位时间产出大。
适用条件：品种多、批量小、换型频繁、需要人机共用空间。典型场景是定制包装、多 SKU 混装、试产线。优势是免围栏、拖动示教、换型成本低。
整列保间距、视觉给坐标、机器人在运动中完成抓取
| 项目 | Delta 高速线 | 协作柔性线 |
|---|---|---|
| 单件节拍 | ≤ 0.4 s（轻载短行程） | 1.2 – 2.0 s |
| 额定负载 | 1 / 3 / 5 kg | 3 / 5 / 10 / 16 / 20 kg |
| 重复定位精度 | ± 0.1 mm | ± 0.02 – 0.05 mm |
| 工作范围 | 直径 800 – 1300 mm | 臂展 600 – 1800 mm |
| 视觉配置 | 2D 定位 / 3D 位姿 | 2D / 3D 视觉，可选 |
| 传送带跟踪 | 直线 + 圆盘，同步 ± 0.5mm | 直线跟踪，同步 ± 0.5mm |
| 安全配置 | 需安全罩或围栏 | 免围栏（经风险评估） |
| 换型方式 | 配方切换，约 10 分钟 | 配方切换，约 10 分钟 |
| 占地面积 | 较小（悬吊安装） | 中等 |
| 典型产能 | 6000 – 10000 件 / 小时 | 1500 – 3000 件 / 小时 |
很多分拣项目失败在来料：物料重叠、间距不匀、姿态杂乱，视觉再准也抓不稳。我们会在方案里明确整列机构的要求，必要时配套振动盘、分料轮或整列输送段。
相机与机器人的手眼标定精度直接决定抓取成功率。我们采用标准标定流程并保留标定参数记录，方便后续复检与维护，避免「用久了就飘」的问题。
跟踪抓取要求编码器信号与机器人轨迹严格同步。我们基于 KEBA 内核做实时插补，同步精度控制在 ±0.5mm，避免高速下抓偏或漏抓。
装箱不是随便塞，要在箱内形成稳定排布，避免运输途中移位。系统按箱型与产品尺寸自动计算排列方式，支持立放、侧放、交错等多种策略。
客户在选型与落地过程中最常问到的问题
可以做，但需要针对性设计夹具和抓取策略。软包装需要柔性夹爪或带压力控制的吸盘，避免夹伤或吸破；易碎品要降低加减速并增大接触面积；表面有油的物料则要评估吸盘或夹爪的防滑能力。
这类的项目我们建议先用真实物料做抓取试验，确定可行后再谈整线方案。
Delta 的理论极限节拍可以做到 0.3 秒以内，但实际产能受行程距离、负载、抓取与释放动作耗时共同约束。常见项目实际运行在 0.4 – 0.6 秒/件。
提高节拍的有效手段包括：缩短取放距离（优化布局）、减轻末端夹具重量、用多抓取（一次吸多个）。我们会在节拍仿真里逐一评估。
不需要停机。视觉系统识别到来料的品种后，控制系统自动调用对应的抓取参数与装箱策略，产线连续运行。这也是视觉分拣相比机械式分拣的核心优势——机械分拣机构换产品往往要换工装。
前提是各品种的抓取表面和外形差异在夹具的适应范围内。
可以。分拣装箱通常位于包装线中段：上游是成型/灌装/包装设备，下游是封箱、贴标、打包、码垛设备。我们会做整线节拍平衡，确认分拣段不是瓶颈。
接口上通过 IO 握手信号或通讯协议联动，启停、故障、料满等状态互相传递。
跨度这么大的话，单一夹具通常不够用。可选方案有三种：快换夹具（换型时人工或自动更换，几十秒完成）、自适应夹具（如柔性夹爪、可调行程夹爪）覆盖中间范围、多夹具库（机器人自动到夹具站更换）。
选哪种取决于换型频率和要求的时间。换型频繁选自动快换，换型少选人工快换更经济。
无论是选型咨询、方案报价还是现场勘察，欢迎随时与我们沟通
扫码添加，工作日 9:00 – 18:00 在线，支持远程看现场
