日化工厂：多 SKU 混线码垛，换型不再等工程师
该厂一条包装线要跑十余种规格的纸箱，过去每次换产品都要联系设备厂家来改程序，等两三天是常事，期间产线只能人工顶上。改为配方化码垛方案后，操作工在触摸屏上选箱型与垛型即可启动，换型时间压缩到 10 分钟以内。系统同时支持尾数垛自动重排，减少了末端整理的麻烦。
≤10 min换型时间
10+ 种箱型配方
0 次换型需外援
该厂一条包装线要跑十余种规格的纸箱，过去每次换产品都要联系设备厂家来改程序，等两三天是常事，期间产线只能人工顶上。改为配方化码垛方案后，操作工在触摸屏上选箱型与垛型即可启动，换型时间压缩到 10 分钟以内。系统同时支持尾数垛自动重排，减少了末端整理的麻烦。
25 公斤袋装粉料人工码垛，单班要弯腰数百次，班次后段效率明显下滑，招工也困难。方案采用 4 轴工业机器人配抓取式夹具，一次抓取 2 袋，上游加装整形装置保证袋型平整。现场粉尘浓度较高，机器人本体加装防护套并做正压吹扫，电气柜独立置于洁净区。
装车班组长期依赖老员工经验排版，装载率不稳定，单车耗时波动大。方案先用激光雷达扫描车厢实际内轮廓，算法在三维空间求解货箱排布方案，再由长臂展机器人深入车厢逐层码放。装车明细自动生成并回传 TMS，卸货端可据此按顺序卸车。
小包装产品分拣装箱工位，原先靠人工从输送线上取放，产线速度受限于人的节奏。方案采用 Delta 并联机器人配真空吸盘，通过视觉识别产品位置与姿态，再由传送带跟踪功能在物料行进中完成抓取。产线速度提升后不再需要为抓取动作停机。
铸件去毛刺工序，工件尺寸离散度较大，固定轨迹打磨要么磨不到位、要么磨过头。方案引入力传感器做闭环控制，机器人控制接触压力而非位置，对工件公差与表面起伏自适应。同时把磨料寿命做成管理项，到期自动提醒更换，避免因磨具钝化导致效率下降。
该工位空间紧张，产品换型频繁，且需要操作工在旁边做辅助工作。方案采用协作机器人，利用其力感知特性完成碰撞检测与安全停止，在通过风险评估后取消了物理围栏，机器人与工人共享工作区。换型时操作工手把手拖动示教记录新轨迹，无需等待编程支持。
回头看这些项目，工艺路径各不相同，但成功的路径是相似的。我们把其中的共性总结成四条，也是我们做每一个项目时都会坚持的做法。
抓取试验是最便宜的风险控制手段。纸箱的摩擦系数、袋料的松散程度、工件的表面特性，这些参数看图纸是看不出来的，只有上手抓一次才知道方案能不能成立。
产能是项目最容易被高估的指标。我们会用真实行程、负载与动作序列做运动学仿真，给出理论节拍，再在工厂预验收阶段用实际物料实测。
设备能跑和产线能稳定运行之间，隔着「换型流程、点检表、异常处理指引」这些书面东西。我们协助客户把流程标准化，再配合系统里的权限分级与操作日志，让管理真正落地。
产线是会变的。今天只做一个码垛工位，明年可能要接上游装箱、后年要对接 MES。我们在设计时会预留接口与算力余量，避免客户下次改造要从头再来。
客户在选型与落地过程中最常问到的问题
不是。本页数据是基于已完成项目整理的效果区间，用于说明方案的可行性与典型水平，不构成对新项目的性能承诺。
每个项目的实际效果取决于物料特性、现场条件、节拍要求和自动化程度，我们会在方案阶段给出针对性的评估，并以技术协议中约定的验收指标为准。
工艺思路可以借鉴，具体配置需要重新设计。同样是码垛，纸箱和袋装物料的夹具完全不同；同样是拆垛，纸箱垛和桶装垛的视觉方案也不一样。
正确的做法是把案例当作可行性参考，然后基于你的实际物料和现场条件重新做选型评估。
可以做。交钥匙意味着我们对最终产能与稳定性负责，包含需求调研、方案设计、设备制造与采购、安装调试、验收培训的全过程。
这类项目我们会先做充分的前期评估，确保双方对目标指标的理解一致，再启动实施。
取决于客户的意愿——有些客户对生产现场保密要求较高，不便安排参观。有开放的样板项目时我们会主动告知。
此外，我们也会邀请客户参观工厂预验收（FAT）环节，在自己的设备调试阶段到现场看实际运行效果，这是更直接的方式。
我们不做没有把握的项目。如果评估后认为工艺不可行、或者指标体系达不到，我们会明确告知并建议不做，而不是先签合同再想办法。
合同层面，我们会把验收指标、验收方式与不达标时的处理约定写清楚，让双方都有据可循。
无论是选型咨询、方案报价还是现场勘察，欢迎随时与我们沟通
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